Você sabe qual é a diferença entre manutenção preventiva e preditiva?
Toda empresa que possui um processo fabril sabe bem como são altos os gastos gerados com consertos de equipamentos não programados ou uma linha de produção parada, além dos altos gastos, as consequências disso podem ser catastróficas. As manutenções preventivas e preditivas surgiram exatamente como métodos de análise e previsão de problemas nas máquinas e equipamentos.
Mas na prática, quais são as principais diferenças de cada método? Vamos entender melhor a seguir:
A manutenção preventiva tem como conceito estabelecer um período ou cronograma para a troca de peças de um equipamento com base na análise do histórico de uso, levando em consideração a recomendação do fabricante e as condições de trabalho do mesmo. Para que esse recurso seja bem utilizado, deverão ser realizados um conjunto de inspeções de maneira regular, evitando assim as paradas repentinas ou quebra dos equipamentos.
A manutenção preditiva por sua vez, é um método mais avançado e eficiente, que tem sido aplicado no decorrer dos anos por muitas empresas que buscam melhores performances e redução de custos em seus processos. Ela possibilita, através do uso de instrumentos que analisam e detectam as condições do equipamento, prever exatamente o que ou qual devem ser as ações tomadas para manutenção da máquina, ou seja, não é necessário estabelecer um período regular para troca de peças e sim quando se fizer necessário, através dos dados coletados pelos instrumentos de inspeção. Alguns exemplos desses equipamentos são os que indicam pressão, temperatura, corrente elétrica, tensão, vibração, entre outros fatores.
Sendo assim, estudos apontam que quase 70% dos gestores de manutenção desconhecem qual a relação e importância das vedações e outros elementos dentro da análise de uma manutenção preventiva ou preditiva, o que é um dado preocupante e motivo de alerta.
Uma vez definido o tipo de manutenção adotado pela empresa, é muito importante estabelecer quais são os melhores elementos de vedação, com base nos dados das condições de trabalho de cada equipamento, evitando assim desgastes ou falhas prematuras nos sistemas. Definindo estes parâmetros, é o momento de analisar o perfil e material indicado para cada aplicação, que fará total diferença no desempenho da máquina e definirá, para o método preventivo ou preditivo, qual será o ciclo útil da máquina bem como seus elementos.
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