Fonte: Automação Industrial
Você sabia que a manutenção industrial não está apenas relacionada ao conserto de equipamentos? Saiba que ela é bem mais ampla do que se pode imaginar!
Para fazer a manutenção industrial existem várias etapas a serem seguidas, e todas elas são fundamentais para manter o perfeito funcionamento dos processos industriais.
Existem diversos tipos de manutenção industrial, mas há três tipos que são mais populares e mais utilizados:
- Manutenção Preventiva
- Manutenção Preditiva
- Manutenção Corretiva
Neste artigo será abordado os tipos de manutenção industrial, destacando a importância de cada etapa e tudo que você precisa saber sobre esta área!
Planejamento de Manutenção Industrial
Existe nas médias e grandes indústrias uma área responsável por todo o planejamento da manutenção industrial, conhecida como PCM.
O PCM é o Planejamento e Controle de Manutenção, ou seja, a equipe que organiza todos os processos relacionados à manutenção. Esta equipe não só verifica todos os reparos que serão necessários, como também, fica responsável por classificar as criticidades de todos os equipamentos, analisar e planejar todas as paradas de produção.
O PCM deve trabalhar em sincronismo com o Planejamento e Controle de Produção (PCP), para realizar seus processos.
O PCP é responsável pela gerência dos recursos operacionais da empresa. É a equipe responsável pelo planejamento, programação e controle dos processos produtivos, sendo uma de suas atribuições monitorar as informações geradas pelos processos identificando desvios e falhas.
Após avaliar todas as informações disponíveis, o PCM determina quais atividades de reparo deverão ser executadas. Junto ao PCP, deve-se determinar os momentos e os tempos de parada corretos. Além disso, a equipe define quais equipamentos deverão ser reparados dentro ou fora da fábrica.
Observe que o PCM é fundamental para a manutenção industrial. A equipe de Planejamento e Controle de Manutenção é quem gere as atividades de manutenção, ficando em suas mãos o controle da qualidade e disponibilidade dos recursos operacionais.
Nesse contexto, máximas como “o homem da manutenção não é o que conserta, mas o que elimina a necessidade consertar” e “faça corretamente, na primeira vez” dão o tom da responsabilidade do PCM em assegurar a eficiência dos processos produtivos de uma empresa.
Gestão de Manutenção Industrial
Para que a manutenção industrial seja feita da melhor forma possível, é comum contar com a colaboração de um gerente ou gestor. Este profissional será responsável por garantir a boa comunicação entre todas as áreas da manutenção.
Existem algumas subáreas que devem ser determinadas pelo gerente ou gestor. Estas subáreas costumam ser as mecânicas, elétricas, utilidades, PCM e automação. Elas geralmente possuem supervisores responsáveis.
Os supervisores serão encarregados de garantir a comunicação entre os PCMs e todas as subáreas. Já os PCMs ou gestores, devem contribuir para a interação entre a logística e o PCP.
Esta costuma ser a estruturação básica de grande parte das gestões de manutenção industrial. No entanto, existem variações de acordo com o tamanho e atuação da indústria.
Supervisão de Manutenção Industrial
Os supervisores ou coordenadores são o elo entre a equipe de técnicos e os gestores. Eles coordenam, direcionam e orientam as atividades diárias das equipes de manutenção.
É muito importante o supervisor seja o catalisador de todas as necessidades das equipes de manutenção. Ele deve ser muito habilidoso e ter facilidade para realizar uma gestão de pessoas com excelência.
Ele também fica responsável por algumas tarefas administrativas ligadas a outras áreas como o RH.
Técnicos de Manutenção Industrial
O trabalho dos técnicos de manutenção é extremamente importante para a indústria. Eles são os responsáveis pela execução de tudo o que foi planejado pelo PCM.
Existem equipes de técnicos de manutenção de diversas áreas, aqui será abordada a manutenção mecânica, elétrica e de automação e instrumentação. Saiba mais sobre cada uma delas, veja abaixo:
Manutenção Mecânica
Os mecânicos trabalham no reparo, manutenção e troca de equipamentos. Estes profissionais devem possuir conhecimentos em processos mecânicos diversos, como processos de usinagem, lubrificação, montagem e processos de soldagem.
Devido à grande variedade de processos, os ditos “mecânicos” geralmente apresentam funções mais ramificadas e específicas dentro de uma empresa. Como exemplo, pode-se notar, os Torneiros Mecânicos, profissionais dedicados a processos de usinagem e os Soldadores, que por sua vez dedicam-se a processos de soldagem.
No entanto, para qualquer mecânico é imprescindível conhecimentos em metrologia, e ferramentas de qualidade total, como por exemplo o 5S.
Manutenção Elétrica
O profissional técnico em elétrica é aquele que garante a alimentação de eletricidade de todos os equipamentos da empresa. É de responsabilidade deste profissional a manutenção dos mais diversos tipos de circuitos elétricos presentes em um processo produtivo. Isto é alcançado através da manutenção de subestações, painéis e linhas elétricas.
Um aspecto de extrema importância para o sucesso deste profissional é a total dedicação a estudos de procedimentos, normas de segurança e cursos de prevenção de acidentes, como por exemplo NR10, SEP entre outros, devido a sua exposição constantemente a eletricidade.
A exposição a este perigo só deve ocorrer caso haja total dedicação do profissional e da empresa em eliminar os riscos presentes, caso contrário, vidas estarão expostas ao perigo.
Os técnicos de manutenção elétrica são fundamentais para garantir o funcionamento de qualquer indústria.
Manutenção de Automação e Instrumentação
Os técnicos de automação e instrumentação são responsáveis pela calibração e ajustes de todos os instrumentos de controle e monitoramento. Eles também fazem a limpeza das placas de comando e algumas programações de Controladores Lógicos Programáveis.
O papel dos técnicos de automação e instrumentação é extremamente importante para evitar que ocorram problemas nos instrumentos das linhas de produção. Eles são responsáveis por garantir o bom funcionamento de todos os instrumentos da linha de produção da indústria.
Classificação de Criticidade dos Equipamentos Industriais
A criticidade dos equipamentos industriais é a determinação da relevância dos equipamentos para a produção da indústria. Sendo assim, ela é fundamental!
Ela pode ser classificada em criticidade A, B e C. Entenda a diferença entre as classificações a seguir:
Criticidade A
Os equipamentos e peças com criticidade A são aqueles essenciais para a qualidade e funcionamento das linhas de produção.
Se, eventualmente, um destes equipamentos ou peças apresentem defeitos ou problemas, a linha de produção pode ser interrompida completamente, gerando prejuízo para a indústria.
Além disso, a qualidade do produto final pode ser comprometida por estes equipamentos ou peças que apresentam falhas.
Criticidade B
A classificação de peças e equipamentos de criticidade B diz respeito àqueles que podem gerar problemas na produção, porém, não são tão emergenciais como os de criticidade A.
Mas não se engane, a criticidade B também é bastante relevante, são peças e equipamentos que se apresentarem defeitos não param a linha de produção, mas podem gerar retrabalho.
Dessa forma, vale muito a pena fazer a manutenção destes equipamentos e peças, assim, não é necessário refazer nenhuma etapa da produção.
Criticidade C
Os equipamentos e peças com criticidade C não afetam tão bruscamente a produção a curto prazo, porém, podem gerar muitos problemas ao longo do tempo.
Na criticidade C estão as peças e equipamentos que sem manutenção, a longo prazo, afetarão os equipamentos de criticidade B e A.
Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é baseada no monitoramento e análise de máquinas e peças das linhas de produção. É ela quem detecta qualquer sintoma de desgaste e possíveis falhas, prevendo a necessidade de manutenção. Ela costuma ser feita em equipamentos e peças de criticidade A.
Devido ao alto custo, ela não costuma ser realizada nas outras classificações.
É comum que as indústrias não mantenham equipes fixas de manutenção preditiva, e sim, realizam a contratação de terceiras para as verificações e análises.
As empresas de manutenção preditiva realizam a verificação de dissipação de calor, análise de fluídos lubrificantes e hidráulicos, vibrações e ruídos de cada equipamento. É fundamental que este tipo de manutenção ocorra periodicamente e que seja supervisionada pelos gestores de manutenção industrial.
Existe, também, a manutenção preditiva na automação de processos. Ela faz a instalação de sensores e instrumentos com o objetivo de coletar dados e diagnosticar o funcionamento das linhas de produção.
Para um bom funcionamento da manutenção preditiva na automação de processos, é necessário que ocorra investimentos em sistemas digitais de monitoramento.
Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva visa evitar as paradas de produção não planejadas, por falha ou desgastes nos equipamentos. Ela, também, busca prevenir acidentes e a degradação das linhas de produção.
Quando as manutenção preventivas são executadas corretamente e com a frequência necessária, as manutenções corretivas são evitadas.
Existem alguns critérios utilizados para definir a frequência que serão realizadas as manutenções preventivas:
- Produtividade: De acordo com o número da produção é realizada a limpeza, lubrificações e pequenas manutenções
- Tempo: Quando é estipulado um intervalo de tempo para que a manutenção seja feita
- Utilização: Baseia-se na instrumentação para verificar a quantidade de uso de um equipamento e assim determinar que seja feita a manutenção
Na manutenção preventiva é apreciável que seja produzido um roteiro ou checklist de itens a serem verificados e ajustados nos equipamentos. A produção de tal ferramenta garante uma boa execução de uma manutenção preventiva.
Manutenção Corretiva
Em uma indústria que se preocupa com a qualidade, o ideal é não permitir que se chegue neste ponto. Porém, a corretiva é a mais comum dentre os tipos de manutenção. Este tipo de manutenção é a que lida com as falhas dos equipamentos e peças, realizando o conserto pontual de cada uma delas.
Para que a manutenção corretiva seja evitada, é necessário que os outros tipos de manutenção industrial sejam realizadas adequadamente. Hoje em dia, as indústrias contam com a tecnologia para evitar a ocorrência da manutenção corretiva.
Existem dois tipos de manutenção corretiva, a planejada e a não planejada.
A manutenção corretiva planejada é executada nas paradas de linha agendadas. Ela ocorre de acordo com o planejamento dos gestores e PCMs.
A manutenção corretiva não planejada, por sua vez, indica uma situação de falha não prevista e que acarreta paradas no processo produtivo, também, fora do planejamento. Toda essa situação pode minar a produtividade e a eficiência do processo produtivo. Portanto, a manutenção corretiva não planejada consiste no mais indesejável tipo de manutenção para uma empresa, sendo necessário uma boa aplicação dos outros tipos de manutenção para que sua ocorrência seja evitada.
Manutenção Industrial e a Indústria 4.0
Você sabia que a Indústria 4.0 tem um impacto direto na manutenção industrial?
A Indústria 4.0, também conhecida como a Quarta Revolução Industrial, é a utilização da AIoT a computação em nuvem e os sistemas ciber-físicos para automação e troca de dados. AIoT para representar a combinação de IA (Inteligência Artificial) e IoT (Internet das Coisas).
A ideia da Indústria 4.0 é conectar estas três áreas e alcançar cada vez mais o conceito de fábrica inteligente. Teve origem através de um projeto do Governo Alemão, de alta tecnologia, com o intuito de promover a automação das linhas de produção de manufatura.
Através dos sistemas ciber-físicos é possível monitorar, em tempo real, os processos físicos e descentralizar a tomada de decisões. Os sistemas ciber-físicos, a computação em nuvem e a Internet das coisas atuam simultaneamente e cooperam entre si, gerando comunicação entre os aparelhos e dispositivos automatizando ainda mais a produção.
A automatização da indústria proporciona cada vez mais eficiência na produção. Ela é considerada uma evolução e afeta diretamente a manutenção industrial.
Com o aumento na utilização da Internet das coisas e sensores inteligentes é cada vez mais possível fazer uma previsão bem mais precisa de futuras falhas e problemas nas linhas de produção.
Através da coleta dos dados feita pelas máquinas e sensores conectados e inteligentes, a manutenção preditiva e preventiva, ocorre com mais eficiência e frequência, evitando assim a manutenção corretiva. Dessa forma, os prejuízos para a indústria são bem menores e possibilitam menos gastos e paradas de linha de produção.
Além de tudo isso, um trabalho de inteligência pode ser executado em cima dos dados coletados e assim assegurar a melhoria na eficiência de todos os processos da manutenção industrial.
Indústria 4.0 no Brasil e a Manutenção Industrial
Em comparação com países como a Alemanha, Japão, China, a indústria 4.0 no Brasil ainda está engatinhando. O país encontra-se tão defasado, neste sentido, que mesmo com muito investimento e instalações de robôs, ainda assim, seriam necessários muitos anos para alcançar o nível de automatização de países desenvolvidos.
No Brasil, a primeira empresa a ter os processos implantados, baseados nos conceitos da Indústria 4.0, foi a fábrica de caminhões da Mercedes-Benz, em São Bernardo do Campos (SP), a qual pretende automatizar suas plantas em todo Brasil.
Quem trabalha com manutenção industrial deve ter consciência sobre a importância da Indústria 4.0. Ela é uma revolução mundial que não deve ser ignorada pelos brasileiros e profissionais da área.
Existe um longo caminho para ser percorrido, mas ele é essencial para a criação de um cenário propício para as tecnologias de informação e de automação da Indústria 4.0.
A Indústria 4.0 é um processo de inovação tecnológico inevitável que criará enormes oportunidades para empreendedores na área. Dessa forma, é possível concluir que a manutenção industrial e seu crescimento está diretamente relacionada à evolução do Brasil neste setor.
Sendo assim, todos que trabalham na área industrial precisam atualizar-se e adaptar-se aos novos tempos. Para quem trabalha na manutenção industrial o ideal é que se invista na aplicação de novas tecnologias, seguindo um plano consistente de inovação tecnológica.
Um agradecimento especial ao engenheiro mecânico Silvio Mendonça pela enorme colaboração no desenvolvimento deste artigo.
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